标准摘要
【主要技术内容】 3 技术要求 3.1 通用要求 3.1.1 模具表面应清洁，无切屑、焊渣、尘砂、油污、锈蚀、杂物等，经热处理后的零件无软点和脱炭区，无氧化物。 3.1.2 成形工作零件的口部圆角及拉延筋应圆滑过渡。 3.1.3 冲模各零件的材料和热处理硬度按GB/T 14662-2006规定和技术文件的要求。 3.1.4 所有模具型面铸件厚度为 60mm，主筋为 50mm，副筋为 40mm。 3.1.5 拉延模具的 A 级型面部分不允许堆焊。 3.1.6 模具前后左右四个方向都要设置导板导向。 3.1.7 模具安全区尺寸为 150mm×150mm,安全区下 50%区域为实体。 3.1.8 停止块、墩死垫、平衡块等受力区域下有实体支撑。 3.1.9 模具定位采用定位销+键快速定位，并且上、下模具要求有对中线刻痕。下模底板定位孔部位采用镶块结构，镶块需热处理,硬度达到 HRC40 以上。 3.1.10 上模中心键槽宽度为 28mm。 3.1.11 上、下模活动部位均需设置安全防护板。 3.1.12 模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。 3.1.13 模具存放器取下来的摆放位置设置感应器。 3.1.14 模具的压力中心应与压机中心一致。 3.1.15 模具上应有模具代号文字标识符，送料方向及模具前后方向标识符，拉延模须有顶杆布置标牌。 3.1.16 拉延模型面贴合率要求：外板≥90%、内板≥80%。 3.1.17 零件、废料退出凸、凹模应无任何滞阻和粘附现象。 3.1.18 冲压件成品质量合格率应≥95%。 3.2 安全装置 3.2.1 冲压模具需加装自由状态下的存放限位装置，要设有安全平台，安全平台尺寸 3.2.2 150mm×150mm，拉延模上下模安全平台间距 80mm，后序模具上下模安全平台间距 110mm，考虑防反措施。 3.2.3 上模压料器应有安全侧销或安全螺钉，上模销钉应有防落措施。 3.2.4 上下模相对活动部份及外露的活动部件须设有防护装置。 3.2.5 不易区分的左右零件上应有“L”、“R”标记。 3.3 导向装置 3.3.1 模具导向型式： a) 拉延模具采用箱式结构（外导）； b) 带冲裁的拉延模：采用导板+导柱复合导向方式； c) 冲裁类模具须有导柱导向,如有侧向力应采用导板+导柱复合导向方式； d) 整形类模具采用导板导向形式。有侧向力的需有反侧机构； e) 退料（压料）板采用导板或导柱导向。 3.3.2 模具的导柱、导套要求采用压板形式（共布置 3 个，平均 120°布置一个）。 3.3.3 模具存放时，上下导向部分接触面不小于导向面的 1/3。 3.4 拉延模 3.4.1 平衡垫块：保证所有平衡垫块均能与上模接触。 3.4.2 排气管采用铜弯管，排气孔位置不得影响制件表面质量，外板件上模增加防尘盖板。 3.4.3 压边圈应采用侧销限位。 3.4.4 顶杆行程：要小于机床气垫最大行程 50mm，以 10mm 为一档设置。 3.4.5 具备到位标识，标记深度为 0.2mm-0.3mm 以内，设置在废料区域。 3.4.6 CH 孔采用φ10。 3.4.7 拉延顶杆支承面采用独立垫块，垫块要求进行热处理（HRC40 以上）。 3.4.8 定位装置：制件在模具上采用可调式边定位块定位，定位工作面进行热处理。 3.4.9 压边圈周圈刻线布置原则：在料片边界线至压边圈外边缘，每 100mm 一个（可根据制件及性质而定）V 形或U 形的刻线（深度0.2 mm～0.3mm）。 3.4.10 拉延模板料感应器设置 4 个感应器且位置布置合理，拉延深度较深、造型复杂类制件模具压边圈设置配重式定位板且位置合理，感应器定位板形式需选用配重式。 3.5 切边冲孔模 3.5.1 冲裁部分结构 3.5.1.1 上、下模刃口为镶块结构，具有防侧向力功能，并便于更换与维修。 3.5.1.2 冲孔刃口处为镶块结构，易磨损部位及立切部位采用易换的小镶块结构。 3.5.1.3 废料刀应具有防侧向力功能，依托本体作靠背。 3.5.2 废料排出 3.5.2.1 废料刀的布置，根据工序安排适当处理，废料的最大对角线长度不允许超过600mm，要求手工线废料滑出模具区，自动化线废料要滑出机床。 3.5.2.2 废料滑板采用厚度为 2.0mm 以上的钢板制作，两侧要求有翻边，材质 A3 板，滑板全部使用鱼鳞板。废料滑槽一级滑槽的角度不小于 25°，二级滑槽的角度不小于 20°。另，废料滑板折叠时不超过模具外。 3.5.2.3 废料下滑空间须考虑零件 360°旋转的可能性并且下滑空间尺寸要比废料最大尺寸大 50mm。 3.5.2.4 修边复杂和废料刀处的拐角处设置重载弹顶销。 3.5.2.5 废料搭在废料刀上或发生卡料危险时须设置气缸强制顶出废料。 3.5.2.6 废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间，应满足废料滑出安全可靠， 不飞溅，不妨碍冲压操作。 3.5.3 凸模 3.5.3.1 有形状的凸模或镶块应有防转的锁紧装置。 3.5.3.2 侧冲孔应选用顶料型凸模，正冲孔φ8 以下全部采用顶料凸模。 3.5.3.3 φ8 以下冲孔凸模选用标准件且为快换结构，凸凹模定位优选 0°位置。压料板须开天窗。 3.5.4 凹模 3.5.4.1 凹模套须选用带止转销形式。 3.5.4.2 凹模选用可换式的标准件（工作边距、孔距较小者除外） 。 3.5.4.3 凹模仿型之后刃口高度不小于 5mm。 3.6 翻边整形模 3.6.1 凸模及压料板原则上采用整体结构，形状复杂受力较大易磨损处，应采用镶块结构。 3.6.2 整形处受力较大易磨损部位的压料板，应采用镶块结构。 3.6.3 要保证冲压零件脱模顺畅，脱模困难处应设置刮料或顶出装置。 3.6.4 所有的翻边镶块均应设有挡块或背托，不能仅用销钉。 3.6.5 易损部件要拆卸方便。 3.6.6 整形模具必须设置到位标记。 3.6.7 整形翻边模具须考虑压料整形翻边。 3.7 斜楔模 3.7.1 非标斜楔为强制回位机构。 3.7.2 非标斜楔回位，采用氮气弹簧。 3.7.3 斜楔导向部位应采用自润滑结构。 3.7.4 斜楔驱动器的位置不得影响制件的进出。 3.7.5 斜楔机构的驱动块和滑块的初始接触面积不小于整个斜面的 1/3。 3.7.6 斜楔必须设置有防脱落的安全装置。