标准摘要
【适用范围】 本文件规定了机械加工行业检验工作的规则、方法等。 本文件适用于从事机械加工行业的企业检验检测部门或人员。 【主要技术内容】 3 术语和定义 无。 4 检验规则 4.1 一般要求 4.1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的 各项要求。 4.1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定的检定周期内。 4.1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要 点。 4.1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 4.1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 4.1.6 检验人员必须定期（6-12 个月）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以 提高自身的业务水平。 4 2 检验制度 4.2.1 首检制度 对每个操作者加工的第一个零件，应对图纸标注尺寸公差的加工尺寸进行检验，填写首 件检验记录. 1) 生产部对首检产品进行标识 2 2) 工序间首检部件的标识由生产部安排人员进行，检验人员监督，标识不清的，需重 新给予确认。 3) 首件检验记录与加工路线单、工艺施工单、图纸一道随工序流转。 4.2.2 巡检制度 对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度，确保关键零件加工全过程处于受 控状态，填写零件跟踪卡。 4.2.3 转序检验制度 对即将转入下道工序的零件，应全数进行检验，严禁不合格品流入下道工序。 4.2.4 完工检验制度 对即将入库的零部件产品须进行完工检验：对照加工路线单，审核首件检验记录，零件 跟踪卡，以确保无漏加工工序。 4.2.5 最终检验制度 对出厂的成套产品、零部件需做最终检验，填写最终检验记录，检验内容包括： 1）产品基本参数是否表述完整； 2）各种实验及数据记录（依据技术要求）：成套产品的压力试验装配后、发货前进行。 承压件产品的单件订货，入库以前做压力试验； 3）主要零部件的装配也应填写最终检验记录（成套产品）； 4）标识、标志是否清晰完整； 5）外露表面质量情况； 6）包装情况； 7）随机文件是否齐全。 4.2.6 检验考核制度 对检验工作的准确性、有效性不定期组织专人进行抽査考核，以确保检验工作有效实施。 4.3 检验方法 4.3.1 基本尺寸和形状检验 4.3.1.1 外径的测量 1）测量零件外径尺寸时，至少应在周尚两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的 切交角应在 60-120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。 2）零件同直径长度大于 50mm 时，应作直线度检査，利用刀口尺工作面与外径母线接 触，观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。 3）零件同直径长度大于 40mm 时，应作圆柱度检査，即在同直径长度方向范围内，分 别取较大间隔的三个位置进行外径测量，取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差 值。 4.3.1.3 长度测量 考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在周向两个不同位置上进 行测量并作记录两次测量的切点连线交角应在 60-120°之间。 4.3.1.4 验收标准 图样或技术文件未注尺寸公差，按 GB1804-C 级，未注形位公称按 GB1184-10 级规定 验收。 4.3.2 螺纹测量 4.3.2.1 外螺纹测量 1）外螺纹外径方法同 4.3.1.1 的 1）； 2）外螺纹中径用螺纹环规或三针测量； 3）外螺纹小径用螺纹环规（通规）检测标识、、标志是否清晰完整。 4.3.2.2 内径的测量 1）测量零件内径尺寸时，至少应在周向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的 接点连线交角应在 50-70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。 2）当同直径长度大于 40mm 时，应作圆柱度检査，即在同直径长度方向范围内，分别 取较大间隔两位置进行测量，选取其中误差值较大的两组作记录，并计算圆度误差。 4.3.2.3 长度测量 考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在周向两个不同位置上进 行测量并作记录两次测量的切点连线交角应在 60-120°之间。 4.3.2.4 验收标准 1）螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收 2）螺纹的有效长度公差，按 GB/T 90.1-2002 中的要求执行 4.3.2.5 表面平面的检测 4.3.2.6 表面粗糙度的检测 采用样块比较法进行比较判断。 4.3.2.7 平面度的检测 应采用打表法检测，即平板上放置三个可调支承，将零件测量面朝上放置于支承点上， 3 调整支承点，使三点等高（千分表在三点上的读书均为零）打表所测得峰谷值即为该平面的 平面度误差。 4.3.2.8 验收标准 按图样规定的精度等级进行验收。 4.3.3 位置度检测 4.3.3.1 同轴度（跳动）检测 用两顶尖或刀口状 V 形块模拟基准轴线，用带表头的测量架进行测量旋转工件一周后， 记录表面轮廓峰谷值，沿轴线方向移动测量架，测得若干截面，取各截面中最大值为该零件 的同轴度或跳动误差 4.3.3.2 平行度误差的检测、采用厚薄差法，即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚 度，取最大与最小值厚度之差，作为该平面度误差。 4.3.3.3 垂直度误差检测 1）采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，为口角尺与平板基准 面构成垂直基准将被测零件放置于刀口状的 V 型块上，工件一段与挡板固定，将刀口角尺 的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间的光隙，用标准光隙或塞尺确定其间隙值。 2）将被测件在 V 型块上转一角度，进行测量，如此重复若干次，取其中最大值为该零 件的垂直度误差 4.3.3.4 对称度误差检测 1）阀体的阀腔对称度检查，应以闸板移动腔侧面作为模拟基准进行检测。 2）不重要的部位对称度的测量，可直接通过厚薄法进行。