温拌极薄罩面技术规范

【主要技术内容】 4 一般规定 4.0.1 温拌极薄罩面适用于有轻微病害、存在病害隐患或尚未出现的病害，路面技术状况优良以上且结构强度满足要求的沥青路面，可作为预防性养护措施。 4.0.2 温拌极薄罩面施工前应彻底清除原路面的泥土、杂物，保持原路面干净、干燥。 4.0.3 对原沥青路面损坏程度不超过轻度裂缝、轻度松散、轻微泛油，高差不超过10mm的各类变形，可直接实施温拌极薄罩面。 4.0.4 对原沥青路面超过上述损坏的程度，应采用灌封、挖补、铣刨等进行原路面病害处治后，实施温拌极薄罩面。 4.0.5 原沥青路面存在以下病害时，不得采用罩面： 1 原路面路基沉降大于20mm、不均匀沉降差造成的路拱横坡度工后增大值大于0.3%； 2 原路面基层松散、网裂严重，失去承载力； 3 原路面面层车辙深度大于20mm； 4 原路面渗水系数大于300ml/min。 4.0.6 原水泥路面板应完整，有断板、碎裂、沉陷时，应进行挖除，并用无侧限抗压强度6MPa以上水泥稳定碎石换填或换板处理。 4.0.7 原水泥路面相邻板块之间应无错台，有错台时应进行铣刨处理。 4.0.8 温拌极薄罩面适用的各等级公路路况水平应符合表4.0.8的规定。 5 原材料 5.1 一般规定 5.1.1 温拌极薄罩面使用的原材料应进行质量检验，合格后方可使用。 5.1.2 集料粒径规格以方孔筛为准。 5.2 沥青 5.2.1 温拌极薄罩面改性沥青应以SBSΙ-D或Ι-C改性沥青为基础沥青制备，所用基础沥青质量应符合JTG F40 的规定。 5.2.2 沥青应按照品种分开存放，在储运、使用和存放过程中采取防水措施，避免雨水或者加热管道蒸汽进入沥青中。 5.3 SMC沥青温拌剂 5.3.1 SMC沥青温拌剂技术要求应符合表5.3.1的规定。 5.3.2 SMC沥青温拌剂的掺量宜为SBS改性沥青的10%～12%。 5.3.3 SMC沥青温拌剂应于阴凉干燥处密封贮存。 5.3.4 沥青温拌剂也可采用其他油性温拌剂，其技术指标和掺配方法应符合相关产品技术要求。 5.4 温拌极薄罩面改性沥青 5.4.1 生产温拌极薄罩面改性沥青的沥青罐应具备加热保温和搅拌循环功能，首先将沥青加热到一定温度，然后将SMC沥青温拌剂按规定的掺量加入沥青罐中进行搅拌，搅拌、循环一定时间后，使SMC沥青温拌剂完全溶融于沥青中，最后保持温拌极薄罩面改性沥青温度在一定温度内备用。具体生产参数宜参照表5.4.1。 5.4.2 温拌极薄罩面改性沥青技术要求应符合下表5.4.2 5.4.3 温拌极薄罩面改性沥青宜现场加工，并及时使用，在100℃以上温度条件下的储存时间不得超过7天，再次使用前应搅拌均匀，在不发生离析的状态下使用，并满足表5.4.5的技术要求。 5.4.4 在施工过程中应定期取样检验产品质量，发现离析等质量不符合要求的温拌极薄罩面改性沥青不得使用。 5.4.5 储存温拌极薄罩面改性沥青的沥青罐不具备搅拌功能的应验证均匀性，检测指标应符合表5.4.5的规定。 5.5 粗集料 5.5.1 粗集料宜优先采用玄武岩，应洁净、表面粗糙，不含风化颗粒，其技术要求应符合表5.5.1的规定。 5.5.2 粗集料的粒径规格应符合表5.5.2的规定。 5.6 细集料 5.6.1 细集料宜采用石灰岩经制砂机破碎得到的机制砂，也可采用玄武岩机制砂，与沥青应有有良好的黏结能力。其技术要求应符合表5.6.1的规定。 5.6.2 细集料应采用0mm～3mm机制砂，其规格应符合表5.6.2的要求。 5.7 填料 5.7.1 矿粉应采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合表5.7.1的技术要求。 5.7.2 拌和机除尘产生的回收粉不得作为填料使用。 5.8 黏层 5.8.1 黏层宜采用高黏改性乳化沥青（SBR改性乳化沥青或乳化SBS改性沥青）等具有良好的黏结性能和抗水损特性的黏层材料。黏层技术指标应符合表5.8.1的技术要求。 6 沥青混合料配合比设计 6.1 矿料级配 6.1.1 温拌极薄罩面改性沥青混合料按集料公称最大粒径命名，其代号为UTAC-10、UTAC-8。 6.1.2 温拌极薄罩面改性沥青混合料的矿料级配不宜超出表6.1.2的规定。 6.1.3 铺筑厚度为1cm的罩面应采用UTAC-8级配；铺筑厚度为1.5cm的罩面宜采用UTAC-8级配，也可采用UTAC-10级配。 6.2 配合比设计方法 6.2.1 温拌极薄罩面改性沥青混合料配合比设计采用修正的马歇尔配合比设计方法，且应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，确定沥青混合料的材料品种及配合比、矿料级配、最佳沥青用量。 条文说明： 本规范中采用修正的马歇尔配合设计方法，主要针对罩面用温拌极薄罩面改性沥青混合料的施工条件和使用要求，对马歇尔击实试验的试验参数、确定最佳油石比的方法等两方面进行了调整。其原因主要是罩面的层厚度较薄（层厚1cm～1.5 cm），摊铺时矿料级配容易离析，碾压时不能采用振动模式碾压，而且较薄的沥青混合料温度散失较快，使得罩面不易压实成型，容易发生松散、脱落等早期损坏现象。因此，应对配合比设计时的试验参数和最佳油石比确定方法进行修正性调整。 6.2.2 矿料配合比设计宜借助电子计算机的电子表格用试配法进行，矿料级配需由各种矿料的筛分曲线计算配合比比例，合成的矿料级配应符合本规范表6.1.2的规定。 6.2.3 矿料配合比设计须设计至少2组不同的级配，供矿料配合比设计比选。即在表6.1.2级配范围内，调整各种矿料比例，绘制设计级配曲线，使其分别位于设计级配范围的上部及下部，构成粗、细两种级配的矿料配合比。 6.2.4 选择设计级配。选取适宜油石比，按照表6.2.5的要求，分别制作4～5个马歇尔试件，测定试件的空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度、稳定度等指标，初选一组满足或接近设计要求的级配作为设计级配。 6.2.5 马歇尔击实试验时，以预估的油石比为中值，按0.3%为间隔，取5个不同的油石比分别成型马歇尔试件。马歇尔试件制作参数见表6.2.5，成型的试件应在室温、通风条件下养生72h以后，再进行体积参数和力学性能测试。 6.2.6 测定马歇尔试件的毛体积相对密度和吸水率，测定方法和计算方法按照JTG E20和JTG F40的规定执行。 6.2.7 测定沥青混合料的理论最大相对密度时，应采用真空法实测。应采用养生72h后的马歇尔试件，须将马歇尔试件二次加热分散，然后按照JTG E20的测定方法执行。 6.2.8 计算马歇尔试件的空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度等体积指标，计算方法按照JTG F40的规定执行。 6.2.9 测定马歇尔试件养生72h后的稳定度、流值，测定方法按照JTG E20的规定执行。 6.2.10 确定最佳油石比。以矿料间隙率最小时对应的油石比为最佳油石比，如果该油石比对应的空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度等体积参数满足表6.3.1-1、表6.3.1-2的技术要求，则对其进行性能验证，主要包括高温稳定性、水稳定性、渗水性等；如果该油石比不满足表6.3.1-1、表6.3.1-2的技术要求或性能验证的技术指标不满足表6.3.2～表6.3.5等的技术要求，则应重新调整矿料配合比，进行马歇尔击实试验和最佳油石比的确定。 条文说明： 采用矿料间隙率最小时对应的油石比与采用最大毛体积相对密度确定的油石比，其数值在理论上应该相同，但由于试验误差等因素，两种方法确定的最佳油石比不完全相同。当两种方法确定的最佳油石比相差0.2%以内时，以矿料间隙率最小时对应的油石比为最佳油石比；当两种方法确定的最佳油石比相差超过0.2%时，应重新进行马歇尔击实试验、矿料密度试验等，直至两种方法确定的最佳油石比差值在0.2%以内。 6.3 技术指标 6.3.1 温拌极薄罩面改性沥青混合料马歇尔试件的技术要求应符合表6.3.1-1、表6.3.1-2的规定。 6.3.2 高温性能采用车辙试验动稳定度技术指标评价，技术要求应符合表6.3.2的规定。采用表6.2.5马歇尔试验的参数进行温拌极薄罩面改性沥青混合料的拌和，拌和完成后，须将混合料放置在鼓风干燥箱中，在130℃恒温、鼓风放置4h，然后再按照表6.2.5的拌和参数进行二次拌和120s，按照T0719-JTG E20的方法进行车辙试件成型，车辙试件在室温、通风条件下养生72h，按照T0719-JTG E20的方法进行车辙试验。 6.3.3 水稳定性采用浸水马歇尔试验残留稳定度和冻融劈裂试验残留强度比等两个技术指标评价，技术要求应符合表6.3.3的规定。测试试件按照表6.2.5的参数制作，制作冻融劈裂试验残留强度比的马歇尔试件时，击实次数应为双面击实75次。成型的试件应在室温、通风条件下养生72h以后，再分别按照T0709-JTG E20和T0729-JTG E20方法进行试验。 6.3.4 低温性能采用低温弯曲破坏应变技术指标评价，作为温拌极薄罩面沥青混合料配合比设计时性能验证的选作技术指标，其技术要求可参考表6.3.4的规定。试件制作按照本规范6.3.2车辙试件的制作方法和养生条件，养生72h后按照T0715-JTG E20方法进行低温弯曲破坏应变试验。 6.3.5 温拌极薄罩面改性沥青混合料渗水性试验宜利用车辙试验成型试件，脱模架起进行渗水试验，渗水系数技术要求应符合表6.3.5的规定。 7 罩面的施工 7.1 施工前准备 7.1.1 原路面为沥青路面时，施工前应作如下准备： 1 原路面存在裂缝病害时：宽度小于5mm的裂缝可不进行处理；宽度为5mm～15mm的裂缝应进行贴缝处理，贴缝带厚度须2mm～2.5mm，宽度须30mm～40mm；宽度大于15mm的裂缝应进行直接灌缝或开槽后灌缝处理，灌缝深度需大于15mm。 2 原路面存在车辙病害时：深度15mm以下的车辙可直接进行罩面；深度15mm以上的车辙应进行铣刨处理，保证车辙病害处的最小摊铺厚度大于罩面用混合料的公称最大粒径尺寸。 3 原路面局部破损有坑槽、松散、拥包等病害时，应进行彻底挖补。 7.1.2 原路面为水泥路面时，施工前应作如下准备： 1 水泥面板之间接缝需用沥青胶砂填充，保证水泥面板之间连续、平整、接缝内部饱满。 2 水泥路面宜铣刨8mm～10mm，以表面露出粗骨料为宜，并清理干净已经松动的颗粒。 7.2 拌和 7.2.1 温拌极薄罩面改性沥青混合料应在沥青拌和站采用拌和机械拌制。拌和站的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定外，还应具备下列条件： 1 拌和站应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方。 2 拌和站应具有完善的排水设施。各种集料应分隔储存，并有防雨装置。料场及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染集料。 3 进场原材料应有明显的标志标牌，应注明材料用途、产地、规格、检测状态、检测日期。 4 料仓的数量应有3个以上，粗集料宜安排2个冷料仓上料。 5 拌和站应设立废料存放区，设立明显标志，对拌和楼每天产生的溢料、废料应运至废料存放区。 6 在沥青罐及SMC沥青温拌剂存储区域应设立安全警示标识，配备安全防护设施。 7.2.2 温拌极薄罩面改性沥青混合料应采用间歇式拌和设备进行拌制，并具备以下条件： 1 应具有防止粉尘飞扬散失的密封性能及除尘设备。 2 应有二级除尘装置，除尘部分应废弃。 3 应配置自动记录设备，在拌制过程中应逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌和温度。并定期对拌和楼的计量和测温装置进行校核。 4 应配备2个以上的沥青罐，且应都具有搅拌功能。 5 矿粉仓应配备反吹、破拱或振动装置以防止矿粉起拱。 6 热料仓数量应有4个以上，筛孔尺寸宜为4mm、6mm、11mm、17mm。 7.2.3 温拌极薄罩面改性沥青的生产应按照本规范5.4规定执行。 7.2.4 温拌极薄罩面改性沥青混合料的拌和参数应符合表7.1.4中的规定。 7.2.5 拌和站拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用。 7.2.6 拌和好的温拌极薄罩面改性沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓密闭储存。储存时间应符合摊铺温度要求为准。 7.2.7 温拌极薄罩面改性沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。不合格品不得出厂。 7.3 运输 7.3.1 温拌极薄罩面改性沥青混合料的运输宜采用具有自卸功能的汽车运输，且运输车辆的总运力应与搅拌能力及摊铺能力相匹配。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候，宜待等候的运料车多于2辆后开始摊铺。 7.3.2 运料车每次使用前后应清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青黏结的隔离剂或防黏剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。 7.3.3 运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。 7.3.4 摊铺过程中运料车应在摊辅机前l00mm～3O0mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。 7.4 摊铺 7.4.1 温拌极薄罩面施工应采用同步一体化摊铺设备，保证黏层与沥青混合料摊铺用同一台施工设备同步喷洒和摊铺。 条文说明： 同步一体化摊铺设备是指具有同步喷洒黏层油和摊铺沥青混合料的薄层罩面养护施工设备。 7.4.2 一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过7.5m，摊铺宽度大于7.5m时，应采用2台同型号摊铺机梯队作业，两台摊铺机间距不应超过20m，搭接宽度不应小于20cm；纵向接缝应避免留在在轮迹带位置。 7.4.3 摊铺机行进方向宜与行车方向相反，以增加路面摩擦力；陡坡路段施工时，摊铺行进方向宜与上坡方向一致。 7.4.4 摊铺机开工前应提前0.5h～1h预热熨平板不低于80℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置采用最低档弱振模式。 7.4.5 温拌极薄罩面改性沥青混合料的摊铺参数应符合表7.3.5中的规定。 7.4.6 摊铺机应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺时螺旋送料器应不停地转动，两侧应保持有不小于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。 7.5 碾压 7.5.1 温拌极薄罩面施工应配备足够数量的压路机，每台摊铺机后，至少配备25t以上重胶轮压路机1台，13t以上双钢轮压路机1台。压路机的碾压遍数及组合方式依据试铺段确定。 7.5.2 温拌极薄罩面的碾压温度应符合表7.4.2的规定。 7.5.3 碾压应按照初压、复压、终压（包括成形）三个阶段进行。初压采用双钢轮压路机静压1～2遍，之后应检查平整度、路拱，对有缺陷的部位进行修整。复压采用胶轮压路机碾压4遍以上，终压采用双钢轮压路机静压1～2遍，至无明显轮迹为止。禁止开振动模式碾压，避免石料棱角磨损、压碎和破坏集料嵌挤。 7.5.4 碾压时，压路机的轮迹应重叠1/2以上，且边部压实遍数要多于规定碾压遍数2遍以上，严禁压路机在施工作业面上急刹车、调头、停留等。 7.5.5 压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表7.4.5的规定。 7.5.6 压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压应从外侧向中心碾压，碾速稳定均匀。碾压区长度应大体稳定，碾压段长度宜为60m～80m。当采用不同型号的压路机组合碾压时，每一台压路机均应做全幅碾压。对大型压路机难以碾压的部分，宜采取小型压路工具进行压实。 7.5.7 碾压过程中应保持清洁，混合料粘轮应立即清除。当使用胶轮压路机揉搓碾压时，应及时涂抹隔离剂或喷水，防止粘轮现象。对于钢轮可刷隔离剂，严禁刷柴油、机油。当采用向碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式时，应控制喷水量使其成雾状，不得漫流。 7.5.8 压路机的起动、停止应减速缓慢进行，不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。 7.6 接缝 7.6.1 应接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。 7.6.2 纵向接缝部位的施工应符合下列要求: 1 摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下100mm～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。 2 当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。 7.6.3 横向接缝应采用垂直的平接缝。 7.6.4 平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水应冲洗干净，待干燥后涂刷黏层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。 8 质量控制与检查验收 8.1 一般规定 8.1.1 罩面施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定，达到规定的质量标准，确保施工质量的稳定性。 8.1.2 本规范规定的技术要求是工程施工质量管理和交工验收的依据。 8.1.3 所有与工程建设有关的原始记录、试验检测及计算数据、汇总表格，应如实记录和保存。对已经采取措施进行返工和补救的项目，可在原记录和数据上注明，但不得销毁。 8.2 原材料质量控制 8.2.1 原材料和温拌极薄罩面改性沥青的检查项目与频度应符合表8.2.1的规定。 8.3 沥青混合料质量控制 8.3.1 取样数量可参考表8.3.1。 8.3.2 取样要求： 1 在沥青混合料拌和厂取样时，宜用专用容器在拌和机卸料斗下方取料，每放一次料取一次，连续几次取样后，混合均匀，按四分法取样至足够数量。 2 在施工现场取样时，应在摊铺后未碾压前，摊铺宽度两侧的1/2～1/3位置处取样，用铁锹取该摊铺层的料。每摊铺一车料取一次样，连续3车取样后，混合均匀，按四分法取样至足够数量。 8.3.3 检验频率和质量要求应符合表8.3.3的规定。 8.4 施工过程中的质量控制检验 8.4.1 铺筑过程中应随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合表8.4.1的规定。 8.5 验收标准 8.5.1 温拌极薄罩面完工后1～2个月时，将全线以1km作为一个评价路段进行质量评价和验收，检查项目、频率、要求及方法如表8.5.1所示。